Horno de sinterización de metalurgia de polvos con correa de malla continua ｜ Especificación técnica

1. Descripción general del equipo

1.1 Nombre y modelo del equipo

Nombre del equipo: Horno de sinterización continuo de la metalurgia de polvos de la correa de malla

Modelo: RCW-150-10

Horno de sinterización de pulvimetalurgiaes un equipo de tratamiento térmico en atmósfera continua dedicado para compactos de pulvimetalurgia. Combina desengrasado, precalentamiento, sinterización a alta temperatura y enfriamiento lento sellado en una línea de producción automática, transformando piezas en bruto de polvo metálico suelto en componentes metálicos con acabado brillante, alta densidad y alta resistencia.

Ampliamente aplicable para piezas de PM a base de hierro, cobre, acero inoxidable y aleaciones, esta línea de sinterización continua resuelve los defectos de calidad de lote inestable, baja eficiencia y alta tasa de defectos de los hornos intermitentes, y sirve como equipo estándar para la producción en masa de pulvimetalurgia moderna.

1.2 Dimensiones y disposición del equipo

Para cumplir con los requisitos continuos de tratamiento térmico de producción en masa para piezas de pulvimetalurgia, esta línea de sinterización personalizada adopta una estructura segmentada de múltiples zonas. La longitud total efectiva es de aproximadamente 17,5 metros, compuesta por:

1. Plataforma de alimentación frontal: 2,0 m

2. Zona de precalentamiento: 3,0 m (4 zonas de calentamiento)

3. Zona de sinterización de alta temperatura: 6,0 m (7 zonas de calentamiento)

4. Sección de la camisa de refrigeración por agua: 5,0 m (3 estructuras de refrigeración segmentadas)

5. Plataforma de descarga en codo trasero: 1,5 m

Ancho efectivo de la cinta de malla: 400 mm

1.3 Descripción general y principio de funcionamiento

Este horno de sinterización continua totalmente automático está diseñado con tecnologías centrales importadas y estándares de fabricación internacionales. Todos los componentes críticos adoptan materiales importados de primera calidad, y el ensamblaje final y las pruebas se realizan en el país para lograr un rendimiento equivalente al de los hornos industriales importados de primer nivel.

La línea de producción completa integra un cuerpo de horno de calentamiento de tipo dividido, un sistema de enfriamiento de agua sellado, un sistema de transmisión de velocidad variable, un sistema de control eléctrico inteligente y un equipo de soporte para atmósfera de craqueo de amoníaco.

El horno está equipado con un tubo mufla de acero inoxidable resistente a altas temperaturas que recorre toda la cámara de calentamiento y enfriamiento. Una cinta continua de malla de acero inoxidable transporta piezas de trabajo de pulvimetalurgia prensadas de manera constante a través de etapas de precalentamiento, sinterización a alta temperatura y enfriamiento sellado. Bajo una atmósfera protectora estable de hidrógeno y nitrógeno, las piezas de trabajo se sinterizan sin oxidación con un calentamiento uniforme, una deformación mínima y una estabilidad dimensional constante.

Este equipo se aplica ampliamente para la sinterización brillante y el recocido de componentes de pulvimetalurgia a base de hierro y cobre, materiales magnéticos, piezas de aleación de cobre y herrajes de precisión de acero inoxidable, incluidos vajillas, cubiertos y productos de acero inoxidable de grado médico.

2. Ventajas estructurales fundamentales

1. Aislamiento térmico de alta eficiencia: la estructura avanzada de revestimiento de fibra reduce en gran medida la pérdida de calor, lo que reduce el consumo de energía y los costos operativos.

2. Operación fácil de usar: El diseño de carga/descarga simplificado con funcionamiento completamente automático garantiza una operación diaria sencilla.

3. Estructura dividida que se puede mantener: la cubierta superior del horno desmontable permite una rápida inspección interna y reemplazo de componentes.

4. Salida de sinterización de alta calidad: el calentamiento del tubo de mufla sellado garantiza una temperatura y una atmósfera estables, lo que proporciona piezas terminadas de alta consistencia a menores costos de producción.

5. Actualización de procesos ecológicos: elimina los procesos tradicionales de decapado con ácido, lo que mejora el acabado de la superficie y elimina los riesgos de contaminación química.

6. Cero emisiones contaminantes: la circulación atmosférica completamente sellada garantiza una producción limpia y respetuosa con el medio ambiente.

3. Configuración estructural detallada

3.1 Cuerpo del horno de calentamiento tipo dividido

El horno adopta una estructura dividida de alta resistencia compuesta por una cubierta superior desmontable y un marco de base integrado. La carcasa general está soldada con canales de acero estándar nacional y placas de acero laminado en caliente de alta resistencia (≥5 mm de espesor), con un panel frontal reforzado de 10 mm de espesor. Esta estructura rígida de soldadura garantiza una estabilidad estructural a largo plazo sin deformación ni torsión. Se instalan cubiertas protectoras en ambos lados para proteger los terminales del termopar y los puertos de cableado del elemento calefactor.

3.2 Revestimiento del horno y sistema de aislamiento térmico

El techo del horno adopta un revestimiento modular completo de fibra cerámica, logrando aproximadamente un 30 % más de eficiencia energética en comparación con los hornos de ladrillo tradicionales. Las mantas de agujas de fibra larga de alta calidad están precomprimidas y fijadas sobre componentes de anclaje de acero inoxidable, formando una capa de aislamiento térmico integral sin espacios. Esta estructura presenta baja conductividad térmica, baja capacidad calorífica, excelente resistencia al choque térmico y rendimiento estable a altas temperaturas.

El fondo del horno se coloca con ladrillos refractarios livianos de alta resistencia y ladrillos con alto contenido de alúmina para sostener el tubo de la mufla de manera constante. Las paredes laterales están construidas con ladrillos de mullita, con espacios entre capas rellenos con fibra de algodón de silicato de aluminio para minimizar la radiación de calor y la pérdida por convección, asegurando una distribución uniforme de la temperatura en toda la cámara del horno.

3.3 Elementos calefactores de alta precisión

Las bobinas calefactoras están hechas de una aleación premium de alta resistencia 0Cr27Al7Mo2 con resistencia estable a la oxidación a altas temperaturas. Cada cable calefactor en espiral está revestido con tubos cerámicos de alta temperatura personalizados. La estructura de calentamiento distribuido superior e inferior permite una respuesta térmica rápida, un reemplazo fácil y cero riesgo de cortocircuito térmico, lo que garantiza un funcionamiento continuo y estable del horno.

3.4 Tubo de mufla de acero inoxidable 310S de alta resistencia

El tubo de la mufla está formado en frío y completamente soldado utilizando una placa de acero inoxidable de alta temperatura 310S de 8 mm de espesor, con nervaduras de refuerzo soldadas uniformemente externamente para mejorar la rigidez estructural. La interfaz del extremo de enfriamiento adopta un diseño de sellado inclinado para prevenir eficazmente fugas de gas protector. Se instalan tiras de sellado flexibles de alta temperatura en la entrada de alimentación, logrando una apertura automática durante la alimentación de la pieza de trabajo y un autosellado durante el estado inactivo para reducir la pérdida de calor y gas.

Sistema de camisa de refrigeración por agua segmentada 3,5

La sección de refrigeración por agua adopta una estructura de refrigeración con camisa de agua circulante, que consta de un marco de soporte de acero rígido y tanques de refrigeración de tres segmentos. El revestimiento interior del primer segmento de enfriamiento está hecho de acero inoxidable SUS310 de 6 mm, mientras que el segundo y tercer segmento adoptan acero inoxidable SUS304 de 5 mm. Todos los tanques exteriores están fabricados con placas de acero al carbono de 5 mm de espesor.

Los rodillos de soporte incorporados permiten la libre expansión y contracción térmica del tubo de la mufla, evitando eficazmente la deformación y la tensión estructural. Las cortinas de sellado de fibra y los puertos de barrera de gas en el extremo de descarga aíslan el aire externo y mantienen la estabilidad de la atmósfera interna.

3.6 Plataforma de transmisión de velocidad variable

Se instalan plataformas de alimentación y descarga independientes en la parte delantera y trasera del horno. El marco está integralmente soldado con perfiles de acero para un rendimiento antideformación. El sistema de transmisión adopta un reductor cicloidal de 2,2 kW con regulación de velocidad continua de frecuencia, lo que permite un ajuste flexible de la velocidad según la producción y los parámetros del proceso de sinterización.

El sistema de tensión de rodillos tipo S con rodillos motrices y motrices ajustables compensa automáticamente el alargamiento de la correa de malla, evitando el deslizamiento y garantizando una tensión de transporte estable. El diseño optimizado del bucle de tensión minimiza la tensión de la correa y extiende la vida útil de la correa de malla.

3.7 Cinturón de malla resistente a altas temperaturas SUS314

El transporte de piezas de trabajo adopta una correa de malla de acero inoxidable SUS314 importada:

1. Diámetro del alambre: 3,5 mm (urdimbre), 5,0 mm (trama)

2. Paso de tornillo: 10 mm

3. Paso de sección: 20 mm

4. Ancho efectivo: 400 mm

3.8 Sistema de control eléctrico PID inteligente

El gabinete eléctrico adopta reguladores de potencia de alta precisión con modos de control duales manual/automático. La regulación de temperatura está impulsada por termostatos PID inteligentes Fuji importados, que admiten programación de curvas de temperatura de múltiples segmentos, parámetros PID de autoajuste, alarma de sobretemperatura, calibración de temperatura y funciones de límite de potencia.

El sistema logra una precisión de control de temperatura precisa de ±1°C y una uniformidad de temperatura del horno de ±5°C. La protección de enclavamiento corta automáticamente el circuito de calefacción cuando se abre la tapa del horno, lo que garantiza la seguridad operativa y la estabilidad del equipo.

4. Parámetros técnicos

1. Fuente de alimentación: 380V / trifásica / 50Hz

2. Potencia nominal: 150kW (ajustable ±5%)

3. Tipo de conexión: conexión tipo Y

4. Temperatura máxima de diseño: 1150°C

5. Temperatura de trabajo normal: ≤1050°C

6. Uniformidad de temperatura: ±5°C

7. Zonas de control: 4 zonas de precalentamiento + 7 zonas de alta temperatura

8. Precisión del control de temperatura: ±1°C

9. Modo de calefacción: regulación automática de potencia PID

10. Tiempo de calentamiento del horno vacío: ≤3 horas (se requiere calentamiento gradual)

11. Aumento de temperatura de la carcasa del horno: ≤ Temperatura ambiente +35°C

12. Tamaño efectivo del tubo de mufla: Zona de precalentamiento 3000×430×110 mm; Zona de alta temperatura 6000×430×110 mm

13. Material del tubo de mufla: acero inoxidable 310S, 8 mm de espesor

5. Alcance del suministro

5.1 Repuestos estándar

• Cable de resistencia calefactora (0Cr27Al7Mo2, origen Shanghai)

• Cinturón de malla SUS314 (alambre importado de Japón)

• Tubo de mufla 310S (materia prima sueca)

• Termopar tipo K

6. Proveedores y materiales de componentes principales

• Placa de acero inoxidable resistente al calor: materias primas importadas suecas.

• Fibra de silicato de aluminio y fibra refractaria: materiales de alta temperatura

• Componentes eléctricos de baja tensión (botones, relés, contactores)

• Regulador de potencia: Marca Electrónica

• Alambre de aleación calefactora Fe-Cr-Al: fabricante de aleaciones premium de Shanghai

7. Responsabilidades del Proveedor y Comprador

7.1 Responsabilidades del proveedor

El proveedor entregará equipos totalmente calificados de acuerdo con los estándares del contrato, proporcionando documentos técnicos completos, incluidos manuales de operación, planos eléctricos e informes de certificación. El proveedor es responsable del embalaje estándar internacional, los arreglos de transporte, la instalación en el sitio, la puesta en servicio y la capacitación de operadores profesionales, lo que garantiza una entrega estable del equipo.

7.2 Responsabilidades del Comprador

El comprador deberá proporcionar sistemas independientes de suministro de energía, suministro de agua y tuberías de gas, así como planos de distribución de la fábrica. Durante la instalación y puesta en marcha, el comprador deberá suministrar energía, agua, equipos de elevación, herramientas y mano de obra auxiliar en el sitio para el posicionamiento y montaje del equipo.

8. Requisitos de instalación del sitio

• Instalación interior con suelo plano de cemento (17,5m × 2m)

• Taller libre de vibraciones severas, gases explosivos, polvo corrosivo y contaminantes conductores

• Equipado con puente grúa ≥10 toneladas con altura de gancho ≥8m

• Requisito de agua de refrigeración: agua ablandada, sólidos suspendidos ≤10 mg/L

• Fuente de alimentación trifásica completa de cinco hilos conectada al armario de control

9. Instalación, puesta en marcha y formación

Después de la entrega del equipo, el comprador completa la colocación del posicionamiento de acuerdo con los planos de diseño. El proveedor realiza montaje profesional, pruebas en frío y puesta en marcha en caliente a alta temperatura para garantizar un rendimiento de sinterización estable. Los ingenieros brindan capacitación técnica completa en el sitio para que los equipos de operación y mantenimiento logren una operación diaria y un mantenimiento de rutina independientes.

10. Servicio posventa y garantía de calidad

Política de garantía: Toda la máquina disfruta de una garantía de calidad de 12 meses (excluidas las piezas de desgaste), calculada desde el envío de fábrica o la finalización de la puesta en servicio (lo que ocurra primero). Los defectos de fabricación dentro del periodo de garantía se reparan sin coste alguno.

Respuesta del servicio: respuesta técnica dentro de 1 día hábil; resolución de problemas in situ en un plazo de 2 días hábiles para clientes nacionales; Solución sistemática en un plazo de 7 días hábiles para proyectos en el extranjero.

Servicio de por vida: consulta técnica gratuita de por vida disponible después del vencimiento de la garantía; Repuestos suministrados a costo preferencial de fábrica.