Estudios de casos de clientes globales | Proyectos de hornos de tratamiento térmico industrial

Estudios de casos de clientes globales | Proyectos de hornos de tratamiento térmico industrial.

Fundada en 2008,Tecnología de maquinaria Dongguan Rexines un fabricante profesional y proveedor de soluciones de hornos de tratamiento térmico industriales personalizados. Con 18 años de experiencia en I+D y fabricación, hemos entregado equipos de tratamiento térmico estables, que ahorran energía y de alta precisión para el procesamiento de metales, pulvimetalurgia, piezas de automóviles, fabricación de hardware e industrias aeroespaciales en 9 mercados principales en el extranjero y en más de 50 países en todo el mundo.

Todos los casos que se muestran a continuación son proyectos auténticos completados en el extranjero, que cubren equipos de tratamiento térmico de serie completa, incluidoshornos de sinterización, hornos de recocido, thornos imperiales, hornos de enfriamiento al vacío, hornos de soldadura fuertey hornos de tratamiento térmico de aleaciones de aluminio. Brindamos servicios personalizados integrales que incluyen diseño de esquemas de proyectos, diseño de talleres en 3D, producción de equipos, guía de instalación en el extranjero y soporte técnico posventa de por vida.

Descripción general de la fortaleza del proyecto global

1. Diseño de servicio global: experiencia madura en implementación de proyectos en Rusia, Vietnam, Tailandia, India, Malasia, Alemania, EE. UU., Turquía y México.

2. Escala del proyecto: más de 2000 casos exitosos de instalación de hornos para producción industrial en masa

3.Ventaja de la personalización: Diseño personalizado no estándar adaptado a los estándares industriales locales, las condiciones del taller, los materiales de las piezas de trabajo y los requisitos de capacidad de producción.

4.Ahorro de energía y rendimiento estable: estructura de calefacción optimizada y sistema de control de atmósfera inteligente, que ayuda a los clientes globales a reducir el consumo de energía en un 30% en promedio

5.Soporte global: soporte técnico en varios idiomas, guía de puesta en marcha remota y sistema de servicio posventa estandarizado en el extranjero.

Caso 1: Rusia | Proyecto de horno de sinterización continua de pulvimetalurgia

Industria cooperante: Pulvimetalurgia, fabricación de piezas estructurales de automóviles, engranajes y cojinetes.

Equipo personalizado: Horno de sinterización para metalurgia de polvos con correa de malla continua

Rango de temperatura de trabajo: 20 ℃ ~ 1150 ℃

Parámetros técnicos

Antecedentes del proyecto

Este fabricante ruso local se especializa en la producción en masa de engranajes, cojinetes y componentes estructurales de automóviles de pulvimetalurgia. El obsoleto equipo de sinterización original padecía un calentamiento desigual, una calidad del producto inestable, un alto consumo de gas y una baja eficiencia de producción, lo que no lograba satisfacer la creciente demanda del cliente de una producción continua estandarizada a gran escala. El cliente necesitaba un equipo de sinterización de alta estabilidad con un control atmosférico preciso para mejorar la tasa de calificación del producto y reducir los costos de producción.

Puntos débiles del cliente

1.La distribución desordenada de la temperatura interna conduce a una densidad de sinterización inestable y una baja tasa de calificación del producto terminado.

2. Los equipos tradicionales tienen un alto consumo de energía de gas, lo que genera altos costos de producción a largo plazo.

3. El modo de producción intermitente no puede soportar una producción en masa ininterrumpida las 24 horas

Solución personalizada

De acuerdo con el tamaño real de la pieza de trabajo del cliente, la producción por hora y el diseño del taller en el sitio, Rexin personalizó un horno de sinterización con cinta de malla completamente automático con un sistema independiente de atmósfera protectora de nitrógeno-hidrógeno. El equipo adopta tecnología de control de temperatura por zonas segmentadas para realizar un ajuste de temperatura preciso e independiente en cada zona de calentamiento. Equipado con un sistema inteligente de suministro automático de atmósfera, evita por completo la oxidación de la pieza de trabajo y garantiza una densidad de sinterización constante de cada lote de productos. Mientras tanto, proporcionamos dibujos de diseño de taller profesionales en 3D para optimizar la instalación del equipo y ahorrar espacio en la fábrica.

Logros del proyecto

El equipo ha estado funcionando de manera estable a largo plazo sin fallas. Realiza una producción continua e ininterrumpida las 24 horas, aumenta la tasa de calificación del producto del cliente al 98 % y reduce el consumo total de energía en un 30 %. La calidad de sinterización estable y estandarizada cumple plenamente con los estándares de producción en masa de piezas de pulvimetalurgia para automóviles, lo que le permite ganar reconocimiento estratégico a largo plazo y cooperación en pedidos repetidos por parte del cliente ruso.

Caso 2: Vietnam | Proyecto de horno de recocido brillante de acero inoxidable

Industria cooperante: Procesamiento de tubos, flejes y accesorios de ferretería de acero inoxidable.

Equipo personalizado: Horno de recocido brillante con correa de malla continua

Rango de temperatura de trabajo: 20 ℃ ~ 1100 ℃

Parámetros técnicos

Antecedentes del proyecto

El cliente vietnamita es una gran empresa local de procesamiento de acero inoxidable, que produce principalmente tubos decorativos de acero inoxidable, tiras industriales y accesorios de hardware para abastecer el mercado del sudeste asiático. El cliente necesitaba un equipo de recocido profesional para eliminar la tensión interna de las piezas de acero inoxidable, mejorar la dureza y plasticidad del metal, y necesitaba un efecto de superficie brillante sin oxidación para evitar el procesamiento de pulido secundario.

Puntos débiles del cliente

1. Los equipos de recocido ordinarios provocan una oxidación grave de la superficie y un color oscuro, lo que reduce la competitividad del mercado del producto.

2.La producción intermitente tradicional restringe la expansión de la capacidad de producción y no puede satisfacer la demanda de grandes pedidos.

3.La estructura voluminosa del equipo no puede adaptarse al diseño compacto del taller del cliente

Solución personalizada

Rexin personalizó una línea de producción de recocido brillante con cinta de malla continua compacta y de alta eficiencia con un sistema independiente de atmósfera protectora de hidrógeno. El equipo presenta calentamiento general uniforme, respuesta rápida de temperatura y ajuste de velocidad flexible. La estructura aerodinámica optimizada ahorra mucho espacio en el taller. Proporcionamos soluciones completas de diseño de instalación en 3D y guía de instalación remota para garantizar una puesta en servicio rápida y estable del equipo.

Logros del proyecto

Después de la operación formal, todas las piezas de acero inoxidable logran una superficie perfecta, brillante y libre de oxidación sin pulido secundario, lo que ahorra en gran medida mano de obra y costos de procesamiento. El modo de línea de montaje totalmente continua mejora la eficiencia de la producción en más de un 50%, lo que ayuda al cliente a ampliar rápidamente su cuota de mercado en Vietnam y los países circundantes del Sudeste Asiático con productos terminados de alta calidad.

Caso 3: Tailandia | Proyecto de horno de soldadura fuerte en atmósfera de piezas automotrices

Industria cooperante: Radiadores de automóviles, procesamiento de soldadura fuerte de piezas de aleación de cobre y aluminio

Equipo personalizado: Horno de soldadura fuerte con correa de malla de atmósfera continua

Rango de temperatura de trabajo: 20 ℃ ~ 1180 ℃

Parámetros técnicos

Antecedentes del proyecto

Esta empresa tailandesa es un proveedor de apoyo principal para los fabricantes de automóviles locales y se centra en el procesamiento y producción de radiadores de aluminio para automóviles y piezas de hardware de aleación de cobre. El proceso de soldadura auxiliar manual tradicional tenía un control de temperatura inestable, frecuentes problemas de soldadura falsa y soldadura virtual, baja automatización y producción limitada, lo que no podía satisfacer las crecientes demandas de pedidos por lotes de los mercados locales de apoyo automotriz.

Puntos débiles del cliente

1. La temperatura de soldadura inestable conduce a una calidad de soldadura inconsistente y una alta tasa de defectos

2.La baja automatización requiere mucha intervención manual, lo que genera altos costos de mano de obra.

3. La mala consistencia de la soldadura afecta la precisión del ensamblaje del producto y la credibilidad de la entrega al cliente.

Solución personalizada

Rexin personalizó un horno de soldadura con cinta de malla continua totalmente automático con un sistema inteligente de control de temperatura constante y un dispositivo de atmósfera protectora independiente. El equipo realiza alimentación automática integral, soldadura fuerte a temperatura constante y descarga de enfriamiento. El control preciso de la temperatura por zonas garantiza un calentamiento uniforme y una soldadura firme de cada pieza de trabajo, resolviendo por completo el problema de la soldadura falsa. Admite la producción continua a gran escala a largo plazo para satisfacer las demandas de pedidos por lotes del cliente.

Logros del proyecto

La línea de producción automática reduce en gran medida la intervención de la operación manual, reduce la tasa de defectos del producto por debajo del 0,5% y duplica la capacidad de producción diaria. La calidad estable y consistente de la soldadura fuerte ayuda al cliente a estabilizar los pedidos cooperativos a largo plazo con las fábricas de automóviles locales, mejorando efectivamente la rentabilidad corporativa y la competitividad del mercado.

Caso 4: India | Proyecto de horno de templado de acero para herramientas de moldeo de precisión

Industria cooperante: moldes de precisión, procesamiento y fabricación de acero para herramientas de aleación.

Equipo personalizado: horno de templado tipo caja que ahorra energía

Rango de temperatura de trabajo: 20 ℃ ~ 1100 ℃

Parámetros técnicos

Antecedentes del proyecto

El cliente indio es una empresa profesional de fabricación de moldes de precisión, que produce principalmente moldes industriales y herramientas de corte de acero aleado. Después del tratamiento de enfriamiento, las piezas de acero para moldes y herramientas son propensas a sufrir tensiones residuales internas, lo que provoca deformaciones, grietas y desviaciones dimensionales de la pieza de trabajo. El cliente necesitaba un equipo de templado de alta precisión para estabilizar la estructura metálica y garantizar la precisión dimensional y la vida útil del producto.

Puntos débiles del cliente

1. La temperatura de templado inestable provoca una alta tasa de deformación y agrietamiento del molde y un bajo rendimiento del producto terminado.

2. Los hornos tradicionales tienen una gran pérdida de calor y un alto costo de consumo de energía a largo plazo.

3. La operación manual compleja no puede lograr un control de temperatura inteligente y estandarizado

Solución personalizada

Rexin diseñó un horno de templado tipo caja mejorado que ahorra energía con una estructura de aislamiento térmico de doble capa y un sistema de control de temperatura inteligente PLC importado. El equipo presenta una temperatura interna uniforme, una pequeña diferencia de temperatura y un rendimiento estable de preservación del calor. Admite el ajuste de la curva de temperatura programable de múltiples etapas, que puede cumplir con los requisitos diversificados del proceso de templado de diferentes aceros para herramientas y moldes de precisión, logrando una producción de tratamiento térmico inteligente y estandarizada.

Logros del proyecto

El equipo elimina eficazmente la tensión interna residual de las piezas de trabajo templadas, reduce la tasa de defectos de las piezas de trabajo a menos del 1% y mejora en gran medida la precisión del molde y la vida útil. La estructura de ahorro de energía de alta eficiencia reduce el costo del consumo de energía a largo plazo del cliente en un 30%. Con un funcionamiento sencillo y un bajo coste de mantenimiento, ha sido ampliamente reconocido por las empresas locales de procesamiento de precisión.

Caso 5: Malasia | Proyecto de horno integrado de enfriamiento y revenido de sujetadores de hardware

Industria cooperante: tornillería, fabricación de piezas estándar para automóviles.

Equipo personalizado: Horno integrado de enfriamiento y revenido con correa de malla continua

Rango de temperatura de trabajo: 20 ℃ ~ 1200 ℃

Parámetros técnicos

Antecedentes del proyecto

Esta empresa de Malasia es un fabricante local líder de sujetadores de hardware y piezas estándar para automóviles, y suministra piezas estandarizadas para los mercados de hardware y ensamblaje de automóviles del sudeste asiático. El horno de caja intermitente original tenía una baja eficiencia de producción y una dureza de enfriamiento inestable, ya que dependía en gran medida de la operación manual, lo que no podía satisfacer las demandas de producción de lotes grandes y de alta consistencia del cliente.

Puntos débiles del cliente

1.El modo de producción intermitente conduce a una producción insuficiente, incapaz de soportar pedidos de lotes grandes

2.La temperatura de enfriamiento inestable provoca grandes fluctuaciones en la dureza del producto y una calidad inconsistente

3. Una alta participación en operaciones manuales conduce a un alto costo laboral y una baja estandarización de la producción.

Solución personalizada

En combinación con las especificaciones de sujetadores del cliente y las demandas de producción por hora, Rexin personalizó una línea de producción integrada de enfriamiento y revenido continuo. El equipo integra procesos de alimentación automática, enfriamiento a alta temperatura, enfriamiento de aceite y templado a baja temperatura, equipado con un sistema inteligente de temperatura constante y una función de regulación de velocidad continua. Toda la línea de producción funciona automáticamente con una mínima intervención manual, logrando un tratamiento térmico estandarizado en un solo paso de piezas estándar.

Logros del proyecto

El modo de producción continua elimina por completo el cuello de botella de la capacidad de producción del cliente. La dureza del producto se controla de manera estable dentro de ±2HRC y la tasa de defectos se reduce por debajo del 0,3%. La eficiencia general de la producción aumenta en más del 60 %, lo que ayuda eficazmente al cliente a estabilizar los pedidos de soporte a largo plazo en el mercado de hardware y autopartes del Sudeste Asiático.

Caso 6: Alemania | Proyecto de horno de tratamiento térmico aeroespacial de alta precisión

Industria cooperante: piezas de precisión aeroespacial, acero para herramientas de alta gama, procesamiento de maquinaria de precisión

Equipo personalizado: Horno de enfriamiento y revenido tipo caja de alta precisión estándar de la UE

Rango de temperatura de trabajo: 20 ℃ ~ 1150 ℃

Parámetros técnicos

Antecedentes del proyecto

El cliente alemán es una empresa de fabricación de precisión de alta gama que se centra en piezas aeroespaciales y procesamiento de acero para herramientas de alta calidad, que implementa estrictos estándares europeos de tratamiento térmico industrial. El cliente tenía requisitos extremadamente altos en cuanto a precisión del control de temperatura del equipo, repetibilidad del procesamiento, conservación de energía y protección ambiental, y necesitaba equipos para soportar la producción por lotes de alta frecuencia y alta precisión a largo plazo.

Puntos débiles del cliente

1. Los hornos industriales comunes tienen grandes errores de temperatura y no cumplen con los estándares europeos de procesamiento de precisión.

2. Los equipos tradicionales tienen un alto consumo de energía y no pueden cumplir con los requisitos locales de emisiones de protección ambiental.

3. El modo de control de temperatura único no puede adaptarse a los requisitos de tratamiento térmico compuesto multiproceso

Solución personalizada

Rexin personalizó un horno de tratamiento térmico tipo caja de alta precisión con certificación CE que cumple totalmente con los estándares industriales de la UE. El equipo adopta un controlador de temperatura importado de alta precisión, admite configuración de curva de temperatura programable de múltiples etapas y realiza un control de temperatura estable y ultrapreciso. La circulación de calor de circuito cerrado optimizada y la estructura de aislamiento térmico de doble capa reducen en gran medida la pérdida de calor y el consumo de energía. Todos los componentes eléctricos y estructuras de protección de seguridad cumplen estrictamente con las especificaciones industriales europeas.

Logros del proyecto

El equipo cumple plenamente con los estándares de fabricación de maquinaria de precisión y aeroespacial de Alemania, con una excelente repetibilidad del procesamiento y una precisión de temperatura estable. Su rendimiento de ahorro de energía y protección del medio ambiente cumple con los estándares locales de emisiones industriales. Ha estado funcionando de manera estable en el taller de alta precisión del cliente durante mucho tiempo, brindando una garantía confiable de tratamiento térmico para la producción de piezas de precisión de alta gama.

Caso 7: Estados Unidos | Proyecto de horno de sinterización a gran escala de metalurgia de polvos de nueva energía

Industria cooperante: Piezas de pulvimetalurgia de nuevas energías, fabricación de materiales cerámicos industriales.

Equipo personalizado: horno de sinterización con protección de atmósfera continua a gran escala

Rango de temperatura de trabajo: 20 ℃ ~ 1180 ℃

Parámetros técnicos

Antecedentes del proyecto

Esta empresa estadounidense de alta tecnología se centra en la investigación y el desarrollo y la producción en masa de componentes de pulvimetalurgia de nueva energía y materiales cerámicos industriales. El proceso de producción requiere un entorno de sinterización ultraestable a alta temperatura y una protección atmosférica precisa. El equipo original de carga pequeña tenía una capacidad de producción insuficiente y un control de atmósfera inestable, y carecía de una función completa de trazabilidad de datos, por lo que no cumplía con los estándares de gestión de calidad industrial estadounidenses.

Puntos débiles del cliente

1.La concentración atmosférica inestable conduce a una densidad de sinterización inconsistente de nuevas piezas energéticas.

2.La carga pequeña de un solo lote restringe el diseño de producción en masa a gran escala

3.Sin función de registro de datos completa, incapaz de cumplir con los requisitos de trazabilidad de calidad industrial

Solución personalizada

Rexin diseñó y fabricó un horno de sinterización en atmósfera continua de carga grande de acuerdo con los estándares de fabricación industrial de EE. UU. Equipado con un sistema inteligente de suministro automático proporcional de atmósfera, realiza un ajuste en tiempo real y un control estable de la concentración de gas del horno. El equipo admite operación desatendida las 24 horas y registro y exportación de datos de producción de proceso completo, logrando trazabilidad de calidad de enlace completo. La estructura optimizada del cuerpo del horno de carga grande satisface plenamente las demandas de producción en masa del cliente de nuevos componentes energéticos.

Logros del proyecto

El equipo funciona de manera estable durante mucho tiempo con una calidad constante de sinterización del producto y cumple plenamente con los estándares de trazabilidad e inspección de calidad industrial de EE. UU. La capacidad de producción se incrementa en más del doble, lo que respalda de manera efectiva la producción en masa a gran escala de nuevas piezas energéticas del cliente. Nuestras soluciones profesionales personalizadas y el rendimiento estable de los equipos han ganado el reconocimiento cooperativo estratégico a largo plazo por parte del cliente estadounidense.

Caso 8: Turquía | Proyecto de horno de enfriamiento al vacío de alta precisión

Industria cooperante: herramientas de acero de alta velocidad, piezas de precisión para transmisiones automotrices, procesamiento de acero para moldes

Equipo personalizado: Horno industrial de enfriamiento de aceite al vacío de alta precisión

Rango de temperatura de trabajo: 20 ℃ ~ 1200 ℃

Parámetros técnicos

Antecedentes del proyecto

El cliente turco es un fabricante profesional de herramientas de corte de alta gama y piezas de precisión para transmisiones automotrices, dedicado al procesamiento de tratamiento térmico de metales de alta precisión. Los equipos de enfriamiento de tipo abierto tradicionales son propensos a la oxidación, descarburación y deformación de la pieza de trabajo, lo que no puede cumplir con los estándares de procesamiento de alta precisión y alta calidad de superficie del acero para herramientas de alta gama y piezas de precisión para automóviles.

Puntos débiles del cliente

1.El tratamiento térmico abierto provoca oxidación y descarburación de la superficie, lo que afecta la calidad de la superficie del producto y la vida útil.

2.Gran deformación de la pieza de trabajo después del tratamiento térmico, incapaz de cumplir con los estándares de tolerancia de alta precisión

3. Grado de procesamiento bajo, incapaz de producir productos de acero para herramientas de precisión de alta gama

Solución personalizada

Rexin proporcionó un horno de enfriamiento al vacío de alta precisión totalmente automático con función de tratamiento de oxidación cero. Todo el proceso de tratamiento térmico se completa en un ambiente cerrado de alto vacío, evitando por completo la oxidación y descarburación de la pieza. Equipado con un control preciso de temperatura constante y un sistema de enfriamiento rápido y uniforme, minimiza la deformación de la pieza de trabajo. Los modos opcionales de enfriamiento con aceite y enfriamiento con gas satisfacen las demandas diversificadas de tratamiento térmico de precisión de diferentes materiales de acero de alta calidad.

Logros del proyecto

El proceso de tratamiento térmico al vacío garantiza una superficie brillante impecable y una deformación ultrapequeña de las piezas de trabajo, con propiedades mecánicas estables y confiables. El cliente lanzó con éxito productos de herramientas de precisión de alta gama, ocupó el mercado local de procesamiento de metales de alta gama y estableció una relación de cooperación estratégica estable a largo plazo con Rexin.

Caso 9: México | Proyecto de horno de tratamiento térmico de aleación de aluminio de nueva energía

Industria cooperante: piezas estructurales de aleación de aluminio para vehículos de nueva energía, procesamiento de piezas ligeras para automóviles

Equipo personalizado: solución de aleación de aluminio y horno de tratamiento térmico integrado de envejecimiento

Rango de temperatura de trabajo: 20 ℃ ~ 650 ℃

Parámetros técnicos

Antecedentes del proyecto

Esta empresa mexicana es un principal proveedor de apoyo para los fabricantes de vehículos de nuevas energías de América del Norte, especializándose en el procesamiento y producción de piezas estructurales livianas de aleación de aluminio para automóviles. Las piezas de trabajo de aleación de aluminio requieren una solución precisa y un tratamiento térmico de envejecimiento para mejorar la dureza, la tenacidad y la estabilidad estructural. El horno tradicional tenía una circulación de aire caliente desigual y una precisión de control de temperatura baja, lo que provocaba propiedades mecánicas no calificadas de las piezas de aluminio y afectaba la entrega del producto.

Puntos débiles del cliente

1. La circulación desigual del aire caliente provoca una dureza y propiedades mecánicas inconsistentes en las piezas de aleación de aluminio.

2. La precisión del control de baja temperatura no cumple con los estándares de proceso de precisión de piezas de automóviles de nueva energía de América del Norte.

3.El equipo de proceso único no puede realizar una solución integrada y un tratamiento de envejecimiento, baja eficiencia de producción

Solución personalizada

Rexin personalizó un horno de tratamiento térmico integrado especial para piezas de aleación de aluminio para automóviles, adoptando un diseño de conducto de aire multidimensional que circula aire caliente para lograr un calentamiento de temperatura uniforme en todo el horno. El equipo integra funciones duales de tratamiento de solución y tratamiento de envejecimiento, lo que permite cambiar libremente los parámetros del proceso según los diferentes modelos de aleación de aluminio. Está diseñado para las demandas de producción de alta precisión y iteración rápida de las autopartes de nueva energía de América del Norte.

Logros del proyecto

El equipo resuelve completamente el problema de la dureza desigual de las piezas de aleación de aluminio, con una tasa de calificación del producto que alcanza el 99,5%. El diseño integrado de proceso dual mejora en gran medida la eficiencia de la producción y reduce los costos integrales de producción. Cumple plenamente con los estándares de tratamiento térmico de piezas de soporte para automóviles de nueva energía de América del Norte, lo que ayuda a los clientes a estabilizar los pedidos de suministro transfronterizos a largo plazo.

Soluciones personalizadas de hornos de tratamiento térmico para proyectos industriales globales

Con una rica experiencia en implementación de proyectos en el extranjero en 9 países industriales principales, Rexin tiene soluciones personalizadas maduras para diversas demandas de tratamiento térmico, incluyendo sinterización, recocido, revenido, enfriamiento al vacío, soldadura fuerte y tratamiento térmico de aleaciones de aluminio. Nos adaptamos completamente a los estándares industriales locales, las condiciones de los talleres y los requisitos de capacidad de producción de diferentes países, brindando servicios integrales desde el diseño de esquemas, la fabricación de equipos hasta el soporte posventa en el extranjero.