1. Soluciones para hornos de templado (resuelven fragilidad, grietas y tensiones residuales internas)

Problemas resueltos: fragilidad de la pieza de trabajo después del enfriamiento, tensión residual interna, fácil agrietamiento, dureza inestable y poca resistencia a la fatiga. El equipo de templado común provoca un campo de temperatura desigual, lo que genera una tenacidad inconsistente y una gran desviación en el rendimiento del lote.

Procesos aplicables: templado a baja temperatura, templado a media temperatura, templado a alta temperatura, templado para aliviar tensiones, estabilización posterior al enfriamiento

Piezas de trabajo aplicables: acero para herramientas, piezas de moldes, sujetadores, componentes de cojinetes, piezas de acero estructural templado

Productos completos de Rexin combinados: horno de templado

Ventajas principales: campo de temperatura uniforme, alivio completo de la tensión, dureza y tenacidad equilibradas, consistencia estable del lote

Industrias objetivo: hardware y sujetadores, herramientas y herramientas de corte, rodamientos y piezas de precisión   >>> Horno de templado

Parámetros técnicos del horno de templado y recocido de caja

Temperatura máxima de trabajo: 750 ℃ Uniformidad de temperatura: ± 5 ℃ Función principal: alivio del estrés, templado a baja temperatura, recocido brillante Método de enfriamiento: enfriamiento lento natural/enfriamiento por atmósfera controlada Modo de carga: tipo carro/bandeja giratoria personalizada

Indicadores típicos de mejora

1. Elimina eficazmente la tensión residual interna de las piezas metálicas.

2. Evite que las piezas terminadas se deformen durante el mecanizado

3. Mejorar la ductilidad del material para su posterior procesamiento profundo.

2. Soluciones de hornos de recocido (resolución de endurecimiento, deformación y oxidación de superficies)

Problemas resueltos: Endurecimiento del material, ductilidad deficiente, agrietamiento por estampado, deformación de la pieza de trabajo y decoloración de la superficie después del procesamiento. El recocido convencional genera una capa de oxidación, lo que requiere un pulido repetido y aumenta el costo de producción.

Procesos aplicables: recocido con alivio de tensión, recocido suavizado, recocido por recristalización, recocido brillante de acero inoxidable

Piezas de trabajo aplicables: tiras de acero inoxidable, tubos de acero inoxidable, piezas de cobre, componentes metálicos estampados, piezas mecánicas en general.

Productos completos combinados de Rexin: horno de recocido, craqueador de amoníaco

Ventajas principales: Elimina la tensión residual, mejora la formabilidad del material, superficie brillante como un espejo, sin procesamiento secundario

Industrias objetivo: tiras y tubos de acero inoxidable, intercambiadores de calor y radiadores, procesamiento de metales en general  >>> Horno de recocido

Parámetros técnicos del horno de recocido brillante con correa de malla continua

Temperatura máxima de la zona de calentamiento: 1120 ℃ Atmósfera protectora: N₂-H₂ Gas de protección mixto Velocidad de transmisión: 0,2 ~ 2,5 m/min Uniformidad de temperatura ajustable continuamente: ±4 ℃ Ancho de tira aplicable: personalizado 100 mm–800 mm Característica de salida: producción automática continua las 24 horas

Indicadores típicos de mejora

1. La superficie de acero inoxidable mantiene un acabado metálico brillante, sin decoloración por oxidación.
2. Ahorre costos en el proceso de pulido y esmerilado de superficies
3. Producción en masa estable de tiras, accesorios y herrajes de acero inoxidable.

3. Soluciones de hornos de endurecimiento (resolver dureza insuficiente y resistencia superficial desigual)

Problemas resueltos: Dureza insuficiente de la pieza de trabajo, resistencia superficial desigual, mala resistencia al desgaste y baja estabilidad dimensional después del tratamiento térmico. La temperatura de calentamiento inestable produce un efecto de enfriamiento incondicional y una alta tasa de defectos.

Procesos aplicables: enfriamiento general, endurecimiento de superficies, enfriamiento por calentamiento a alta temperatura, tratamiento de endurecimiento uniforme

Piezas de trabajo aplicables: herramientas de corte, moldes, sujetadores de alta resistencia, piezas de acero para cojinetes, componentes mecánicos resistentes al desgaste.

Productos completos de Rexin combinados: horno de endurecimiento

Ventajas principales: control preciso de la temperatura, efecto de endurecimiento uniforme, alta dureza superficial, rendimiento mecánico estable

Industrias objetivo: herramientas y herramientas de corte, hardware y sujetadores, rodamientos y piezas de precisión   >>> Horno de endurecimiento

4. Soluciones de hornos de cementación y enfriamiento (resuelven capas carburadas poco profundas y baja resistencia al desgaste)

Problemas resueltos: capa carburizada poco profunda, penetración desigual del carbono, dureza superficial inconsistente y corta vida útil de las piezas de acero con bajo contenido de carbono. Los equipos tradicionales provocan un potencial de carbono inestable y una mala repetibilidad de los lotes.

Procesos aplicables: Carburación con gas, carbonitruración, carburación y enfriamiento, tratamiento integrado, fortalecimiento de superficies.

Piezas de trabajo aplicables: engranajes, ejes de transmisión, piezas estructurales de automóviles, componentes de maquinaria de ingeniería

Productos completos de Rexin combinados: horno de carburación y enfriamiento

Ventajas principales: control preciso del potencial de carbono, capa cementada profunda uniforme, fuerte resistencia al desgaste y resistencia a la fatiga.

Industrias objetivo: repuestos automotrices, maquinaria pesada, equipos de ingeniería     >>> Horno de carburación y enfriamiento

Parámetros técnicos del horno de carburación y enfriamiento

Temperatura máxima de trabajo: 950 ℃ Uniformidad de temperatura: ± 5 ℃ Rango de profundidad de la capa carburizada: 0,3 mm–3,0 mm Precisión de control de potencial de carbono ajustable: ± 0,02 % C Tiempo de transferencia de enfriamiento: ≤ 7 s Soporte de voltaje nominal: 380 V / 415 V / 480 V Sistema de enfriamiento personalizable: Sistema de enfriamiento con aceite / sistema de enfriamiento con agua Sistema de control: Control automático de potencial de carbono, registro de datos de proceso en tiempo real

Indicadores típicos de mejora

1. Capa cementada uniforme, evita puntos blandos en la superficie del engranaje

2. La producción automática reduce el error de operación manual

3. Dureza de la superficie del componente estable en HRC 58–64

4. La tasa de desechos de piezas de transmisión de automóviles disminuyó un 72%

5. Soluciones para hornos de nitruración (resuelven una mala resistencia a la corrosión y una baja dureza superficial)

Problemas resueltos: Baja dureza superficial, poca resistencia al desgaste, débil resistencia a la corrosión y fácil abrasión superficial de piezas mecánicas de precisión. La temperatura de nitruración inestable da como resultado una profundidad de capa de nitruro inconsistente.

Procesos aplicables: nitruración iónica, nitruración gaseosa, nitruración superficial a baja temperatura, tratamiento de fortalecimiento anticorrosión

Piezas de trabajo aplicables: ejes de precisión, piezas de motor, componentes de moldes, piezas mecánicas hidráulicas

Productos completos de Rexin combinados: horno de nitruración

Ventajas principales: capa uniforme de nitruro, alta dureza superficial, excelente rendimiento anticorrosión y resistente al desgaste

Industrias objetivo: maquinaria de precisión, piezas estructurales automotrices, fabricación de moldes   >>> Horno de nitruración

Parámetros técnicos del horno de nitruración

Rango de temperatura de trabajo: 480 ℃ ~ 580 ℃ Profundidad de la capa de nitruración: 0,05 mm–0,5 mm Dureza de la superficie después del tratamiento: HV 650–1100 Medio atmosférico: Gas amoniaco, nitruración mixta Uniformidad de la temperatura de la atmósfera: ±4 ℃ Tipo opcional: Nitruración de gas/nitruración de iones de plasma

Indicadores típicos de mejora

1. Mejora considerablemente la resistencia al desgaste y la resistencia a la corrosión de moldes y ejes.
2. Tratamiento a baja temperatura, mínima deformación de la pieza de trabajo.
3. Prolongar la vida útil de los componentes de maquinaria de precisión 2 o 3 veces

6. Soluciones para hornos de soldadura fuerte (resolver poros, grietas y fugas de aire de soldadura fuerte)

Problemas resueltos: poros de soldadura, grietas de soldadura, residuos de fundente, mala estanqueidad y fugas de líquido de piezas unidas con precisión. La soldadura fuerte tradicional provoca oxidación, baja resistencia de las uniones y un efecto de unión inestable.

Procesos aplicables: soldadura fuerte al vacío sin fundente, unión de metales de alta precisión, soldadura de componentes herméticos, soldadura fuerte de aluminio y cobre.

Piezas de trabajo aplicables: placas de refrigeración de nueva energía, intercambiadores de calor de aluminio, terminales conductores de cobre, conjuntos de herramientas de precisión

Productos completos de Rexin combinados: horno de soldadura fuerte

Ventajas principales: oxidación cero, juntas sin poros, alta estanqueidad, sin limpieza secundaria

Industrias objetivo: piezas de vehículos de nueva energía, intercambiadores de calor y radiadores, herramientas de precisión       >>> Horno de soldadura fuerte

Parámetros técnicos del horno de soldadura fuerte al vacío

Temperatura máxima: 1250 ℃ Grado de vacío máximo: 8×10⁻⁴ Pa Tasa de fuga: ≤5×10⁻⁷ Pa·m³/s Rango de temperatura de soldadura fuerte: 650 ℃ ~1180 ℃ Uniformidad de temperatura: ±3 ℃ Estado de la pieza de trabajo: Junta de soldadura brillante sin oxidación

Indicadores típicos de mejora

1. Sin residuos de fundente, costura de soldadura sin costuras de alta resistencia

2. Adecuado para intercambiadores de calor de aluminio, acero inoxidable y aleaciones de cobre.

3. Conformado en un solo paso, reduce el trabajo de limpieza posterior a la soldadura

7. Soluciones para hornos de sinterización (resuelve porosidad, baja densidad y estructura suelta)

Problemas resueltos: alta porosidad interna, densidad insuficiente, microestructura suelta, baja resistencia y fácil deformación de productos de pulvimetalurgia y carburo cementado. Los procesos separados de desparafinado y sinterización dejan impurezas y reducen la tasa de rendimiento.

Procesos aplicables: desparafinado al vacío, sinterización en atmósfera a alta temperatura, formación y fortalecimiento de pulvimetalurgia

Piezas de trabajo aplicables: piezas PM a base de hierro/cobre, piezas en bruto de carburo cementado, componentes magnéticos blandos

Productos completos combinados de Rexin: horno de sinterización, craqueador de amoníaco

Ventajas principales: baja porosidad, alta densidad, microestructura uniforme, alta tasa de calificación del producto terminado

Industrias objetivo: pulvimetalurgia y carburo cementado           >>> Horno de sinterización

Parámetros técnicos del horno de sinterización de pulvimetalurgia

Temperatura máxima de trabajo: 1150 ℃ Uniformidad de temperatura: ± 3 ~ ± 5 ℃ Precisión del control de temperatura: ± 0,5 ℃ Velocidad de calentamiento ajustable: 5 ~ 20 ℃/min Sistema de atmósfera: Atmósfera protectora mixta de nitrógeno e hidrógeno Modo de transmisión: Transporte continuo con correa de malla resistente a altas temperaturas Capacidad de producción: Operación continua las 24 horas

Indicadores típicos de mejora

1. Solución integrada de una sola línea de desengrase y sinterización

2. Control de densidad estable para engranajes, cojinetes y piezas estructurales de pulvimetalurgia

3. Evite la oxidación de la superficie, mantenga una tolerancia dimensional constante

4. El consumo de energía unitario se redujo en un 25 % en comparación con los hornos de caja intermitentes.

8. Soluciones de hornos de tratamiento de soluciones (resuelven la resistencia insuficiente y la mala formabilidad de las aleaciones de aluminio)

Problemas resueltos: Resistencia a la tracción insuficiente, distribución desigual de elementos, rendimiento de conformado deficiente y efecto de envejecimiento inestable de perfiles y piezas fundidas de aleación de aluminio. El calentamiento normal conduce a una solución sólida incompleta y a propiedades mecánicas no calificadas.

Procesos aplicables: tratamiento con solución de aleación de aluminio, fortalecimiento de solución sólida, tratamiento de envejecimiento artificial

Piezas de trabajo aplicables: perfiles de aluminio 6061/7075, piezas fundidas de aluminio, piezas estructurales de aluminio para automóviles

Productos completos de Rexin combinados: horno de tratamiento de soluciones

Ventajas principales: disolución uniforme del elemento, mejora de la resistencia estable, excelente ductilidad y formabilidad.

Industrias objetivo: tratamiento térmico de aleaciones de aluminio, fabricación de piezas de aluminio para automóviles

9. Accesorios para hornos y soluciones de sistemas auxiliares (resolver funcionamiento inestable y fallas frecuentes)

Problemas resueltos: piezas de soporte incompletas, suministro de gas protector inestable, elementos calefactores envejecidos, rendimiento deficiente del sellado y paradas frecuentes del equipo, lo que provoca fluctuaciones en la calidad y retrasos en la entrega de la producción.

Equipos y piezas de soporte: Accesorios para hornos (elementos calefactores, correas de malla de alta temperatura, piezas de sellado, controladores de temperatura, pares térmicos), craqueador de amoníaco

Funciones principales: combine completamente con los 8 tipos de equipos de hornos principales, estabilice la temperatura y la atmósfera, reduzca la tasa de fallas, admita una producción continua estable a largo plazo y un rápido reemplazo de mantenimiento

Guía de selección del modo de producción (horno continuo versus discontinuo)

Confusión resuelta: No estoy seguro de si invertir en líneas de cinta de malla continua o en hornos de caja/vacío por lotes en función de las demandas de producción y precisión.

Solución de horno continuo (para producción en masa): adecuada para piezas estandarizadas de gran volumen las 24 horas, incluidos sujetadores, estampados y hardware estándar. Presenta alta automatización, bajo costo de mano de obra y calidad de lote constante, ideal para fábricas que buscan una alta producción diaria y un bajo costo unitario.

Solución de horno por lotes (para producción personalizada y de precisión): adecuada para piezas de trabajo por lotes de alta precisión, alto valor y de tamaño bajo a medio, como moldes, herramientas de corte, piezas de nueva energía y componentes mecánicos de gran tamaño. Presenta una deformación ultrabaja, oxidación cero y ajuste de parámetros flexible, ideal para tolerancias estrictas y estándares industriales de alta calidad.

Comparación de horno de correa de malla continua versus horno de vacío / caja por lotes

Artículo de comparación｜Horno de cinta de malla continua｜Modo de producción de caja por lotes/horno de vacío｜Producción continua ininterrumpida 24 h｜Producción cíclica por lotes intermitente Capacidad de producción diaria｜Alta, adecuada para piezas estandarizadas en masa｜Baja, adecuada para lotes pequeños y piezas de trabajo personalizadas con precisión Consistencia de temperatura｜Excelente para productos en masa con las mismas especificaciones｜Perfecto para piezas de trabajo de alta precisión y alta demanda Inversión inicial Costo｜Mayor inversión única｜Menor costo de compra inicial Consumo de energía unitario del producto｜Bajo ahorro de energía en funcionamiento prolongado｜Mayor energía residual de calefacción y refrigeración repetidas Área de taller ocupada｜Disposición lineal larga, mayor ocupación de espacio｜Unidad independiente compacta, ahorro de espacio Industrias adecuadas｜Sujetadores, herrajes de acero inoxidable, piezas de pulvimetalurgia en masa｜Moldes, piezas de precisión para automóviles, soldadura al vacío en lotes pequeños

Cómo elegir el horno adecuado para su fábrica

Comparta esta información con nuestro equipo de ingenieros para obtener un presupuesto y un plan de diseño específicos:

1. Material de la pieza de trabajo, dimensiones y peso de un solo lote.

2. Producción diaria requerida/volumen de producción anual

3. Requisitos metalúrgicos objetivo: dureza, profundidad de capa, acabado superficial.

4. Voltaje de suministro de energía local de fábrica y espacio de taller disponible

5. Requisitos atmosféricos: aire, nitrógeno, hidrógeno, ambiente de vacío.

Beneficios cuantificables de las soluciones térmicas de Rexin

Todas las soluciones de hornos de Rexin ofrecen mejoras de producción mensurables, resolviendo los principales problemas de calidad y costos de los fabricantes:

1. Menor tasa de desechos: el control optimizado de la temperatura y la atmósfera reduce los defectos del tratamiento térmico entre un 20 % y un 40 %

2. Consistencia de lotes estable: elimine la desviación de rendimiento entre lotes para cumplir con estrictos estándares de inspección de terceros

3. Reduzca el costo de posprocesamiento: los acabados de tratamiento térmico brillante eliminan los procedimientos secundarios de pulido y esmerilado.

4. Ahorro de energía y alta eficiencia: la estructura optimizada del horno reduce el consumo de energía y mejora la capacidad de producción.

5. Vida útil más larga: la microestructura del material estabilizado mejora la resistencia al desgaste y la vida útil de la pieza de trabajo.

Retorno de la inversión calculable

1. Ahorro de energía: el funcionamiento continuo y estable del horno reduce las pérdidas repetidas de calor, lo que ahorra entre un 20 % y un 40 % de costes de electricidad al año.
2. Reducción de costos de procesamiento: el tratamiento térmico libre de oxidación cancela los procedimientos manuales de pulido, esmerilado y limpieza.
3. Ahorro de materia prima: reduzca eficazmente la tasa de rechazo de productos terminados y reduzca la pérdida de residuos de materias primas metálicas.
4. Control de costos laborales: el horno inteligente automático reduce la cantidad de operadores y los errores manuales.
5. Período promedio de recuperación de la inversión: 12 a 18 meses con una producción estable a plena carga.

Flujo de trabajo de solución de tratamiento térmico personalizado

Seleccionamos y combinamos estrictamente equipos en función de sus problemas reales de nuestras 9 categorías completas de hornos para evitar procesos no coincidentes y costos innecesarios:

• Diagnóstico de problemas: analice los defectos de calidad, las propiedades de los materiales y los cuellos de botella de producción existentes.

• Selección precisa de hornos: combine equipos exclusivos de templado, recocido, endurecimiento, carburación y enfriamiento, nitruración, soldadura fuerte, sinterización, hornos de solución y accesorios completos.

• Personalización del proceso: Curvas personalizadas de calentamiento, retención y enfriamiento para resolver la deformación, la oxidación, la inestabilidad de la dureza y la baja resistencia.

• Entrega de esquemas y dibujos: proporcione un diseño 3D, una hoja de parámetros completa y una cotización formal dentro de los 7 días hábiles

• Producción y posventa: estricta inspección completa de fábrica, orientación de instalación en el extranjero, depuración de procesos y soporte técnico de por vida.

Puntos débiles de la industria principal y soluciones de 9 categorías correspondientes

Cada defecto común del tratamiento térmico tiene como objetivo la solución de horno del sistema completo de productos de Rexin:

• Fragilidad y agrietamiento de la pieza de trabajo → Resuelto por horno de templado

• Endurecimiento de materiales y oxidación de superficies → Resuelto mediante horno de recocido

• Dureza insuficiente y desigual → Resuelto con horno de endurecimiento

• Capa carburizada poco profunda y poca resistencia al desgaste → Resuelto mediante horno de carburación y enfriamiento

• Baja dureza superficial y mala resistencia a la corrosión → Resuelto por horno de nitruración

• Poros de soldadura fuerte y falla por fuga de aire → Resuelto por horno de soldadura fuerte

• Alta porosidad y baja densidad de piezas de PM → Resuelto por horno de sinterización

• Resistencia de aleación de aluminio no calificada → Resuelto por horno de tratamiento de solución

• Operación de línea inestable y alta tasa de fallas → Resuelto porAccesorios para hornos y sistemas auxiliares

Casos de aplicaciones industriales

Caso 1: Fabricante de engranajes para pulvimetalurgia para automóviles (Sudeste de Asia) Problema original: Sinterización discontinua, densidad inestable, tasa de rechazo del 11,5% Solución: Horno de sinterización para pulvimetalurgia con correa de malla continua Resultado real: La tasa de rechazo cayó al 2,7%, la producción diaria aumentó un 42%

Caso 2: Fábrica de accesorios para tuberías de acero inoxidable (Rusia) Problema original: Oxidación de la superficie de la pieza de trabajo, procedimiento de pulido adicional Solución: Atmósfera protectora Horno de recocido brillante continuo Resultado real: Superficie brillante sin pulido, ahorro del 36 % en costos de mano de obra de posprocesamiento

Caso 3: Empresa de intercambiadores de calor de aluminio (Europa) Demanda original: soldadura fuerte libre de oxidación de alta calidad Solución: horno de soldadura fuerte al vacío personalizado Resultado real: resistencia estable de la costura de soldadura fuerte, cumple con los estándares de calidad de componentes automotrices de la UE

Preguntas frecuentes (Guía completa de selección de hornos de 9 categorías)

1. ¿Cómo elijo entre horno continuo y horno discontinuo?

Elija hornos de cinta de malla continua para una producción en masa las 24 horas, un bajo costo unitario y un alto rendimiento. Elija hornos discontinuos (de vacío, de caja, de foso) para piezas personalizadas de alta precisión, baja deformación, alta calidad superficial y lotes pequeños. Nuestros ingenieros encuentran la solución más rentable en función de sus requisitos diarios de producción y tolerancia.

2. ¿Cuál es la diferencia exacta entre el horno de recocido y el horno de solución?

Los hornos de recocido se centran en el alivio de tensiones, el ablandamiento de materiales y el acabado brillante antioxidante para piezas de acero, acero inoxidable y cobre. Los hornos de solución están especialmente diseñados para fortalecer aleaciones de aluminio, mejorar la resistencia a la tracción y el rendimiento del conformado mediante la disolución uniforme del elemento.

3. ¿Pueden personalizar los hornos para el tamaño y proceso de mi pieza de trabajo?

Sí. Las 9 series de hornos Rexin admiten una personalización completa no estándar, incluido el tamaño de la cámara del horno, el rango de temperatura, la relación atmosférica, la velocidad de calentamiento y los programas de automatización para resolver sus defectos de calidad personalizados.

4. ¿Cómo se puede garantizar una calidad estable y reducir mi tasa de desechos?

Proporcionamos un servicio integral de depuración de procesos, optimización de parámetros y adaptación de atmósferas. Las soluciones industriales verificadas reducen eficazmente la oxidación, la deformación, la porosidad y la inconsistencia de la dureza, lo que ayuda a los clientes a reducir la tasa de desechos entre un 20 % y un 40 %.

5. ¿Sus líneas de hornos admiten la producción de procesos mixtos?

Sí. Combinamos libremente equipos de endurecimiento, revenido, recocido, soldadura fuerte, sinterización y fortalecimiento de superficies para construir líneas de producción híbridas para la fabricación de múltiples procesos y múltiples productos.

6. ¿Cuál es su tiempo de entrega y garantía posventa?

La entrega del horno estándar demora entre 20 y 30 días hábiles; Las líneas personalizadas llave en mano tardan entre 30 y 45 días laborables. Ofrecemos una garantía completa de 12 meses para toda la máquina, suministro de repuestos de por vida, soporte técnico remoto las 24 horas, los 7 días de la semana y servicio de puesta en marcha in situ en el extranjero.

7. ¿Sus soluciones cumplen con los estándares automotrices y de exportación?

Todos los equipos y procesos térmicos cumplen con las normas CE, ISO9001 e IATF16949, lo que respalda plenamente las pruebas de terceros, la cooperación OEM y la exportación global de productos industriales.

8: ¿Puede su horno adaptarse al suministro de energía de 480 V para las fábricas de América del Norte?

R: Sí, admitimos la transformación personalizada para estándares de voltaje globales: 380 V/415 V/480 V, frecuencia 50 Hz/60 Hz opcional.

9: ¿Cuánto dura la vida útil de los repuestos principales?

R: Vida útil de la correa de malla: 8 a 14 meses; elementos calefactores: 12 a 24 meses; componentes de sellado: 6 a 12 meses. Proporcionamos suministro de repuestos a largo plazo.

10: ¿Enviarán ingenieros para la instalación y puesta en marcha en el extranjero?

R: Brindamos soporte a un servicio global de instalación, puesta en servicio y capacitación de operadores in situ. La orientación técnica remota está disponible permanentemente.

11: ¿Puede proporcionar sugerencias completas de curvas de proceso de tratamiento térmico para 40Cr, acero inoxidable y aleación de aluminio?

R: Después de confirmar los parámetros de su pieza de trabajo, nuestro ingeniero de procesos térmicos le proporcionará los documentos recomendados sobre las curvas de calentamiento, retención y enfriamiento de forma gratuita.

Industrias aplicables y casos completos de coincidencia de productos

Horno de tratamiento térmico Rexinsistema de productos en campos totalmente industriales: hardware y sujetadores, herramientas y herramientas de corte, tiras y tubos de acero inoxidable, piezas para vehículos de nueva energía, pulvimetalurgia y carburo cementado, intercambiadores de calor y radiadores, tratamiento térmico de aleaciones de aluminio, rodamientos y piezas de precisión y procesamiento de maquinaria pesada. Cada industria corresponde a combinaciones exclusivas de hornos combinados y soluciones de proceso verificadas.

Obtenga su solución de tratamiento térmico personalizada y completa

Si está confundido acerca de la selección del horno o le preocupan los repetidos defectos de calidad, envíenos los materiales de sus piezas de trabajo, los problemas de defectos y los requisitos de capacidad de producción. Nuestros ingenieros térmicos profesionales proporcionarán diagnósticos de problemas gratuitos y soluciones específicas de hornos completos para mejorar el rendimiento y la rentabilidad de su producción.

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