ReXin Machinery fabrica hornos de tratamiento térmico industriales de serie completa que cubren líneas de producción automatizadas de cinta de malla continua y procesamiento térmico tipo caja por lotes. Todo el equipo está diseñado estrictamente de acuerdo con los estándares internacionales de procesos de tratamiento térmico, lo que admite alivio de tensiones a baja temperatura, templado a temperatura media, recocido libre de oxidación a alta temperatura y desparafinado y sinterización mediante pulvimetalurgia.

Optimizamos cada estructura de horno, sistema de control de temperatura, estructura de aislamiento térmico y esquema de atmósfera protectora para diferentes materiales metálicos, propiedades físicas y requisitos de proceso. Esta página proporciona parámetros técnicos estandarizados, pautas de combinación de materiales, aplicabilidad de piezas de trabajo y lógica de proceso para ayudar a los fabricantes e ingenieros metalúrgicos globales a seleccionar con precisión el equipo de horno de tratamiento térmico más compatible.

Parámetros técnicos del horno de serie completa y guía de combinación profesional

Horno de templado de caja (tratamiento térmico a baja y media temperatura tipo lote)

Posicionamiento del proceso: Equipo de tratamiento térmico por lotes estático, diseñado para templado a temperatura media-baja, alivio de tensiones y envejecimiento artificial. Presenta un campo de temperatura estática uniforme, cero deformación para piezas de precisión y consistencia estable de propiedades mecánicas.

Materiales industriales aplicables: acero al carbono, acero estructural de aleación, acero para resortes, acero para herramientas, acero para matrices, hierro fundido gris, hierro dúctil

Componentes de precisión aplicables: sujetadores automotrices, herrajes para estampado, piezas de fundición a presión, resortes de compresión, resortes de tensión, moldes de inyección, herramientas de corte, piezas de válvulas hidráulicas, accesorios estructurales mecánicos.

Aplicación de proceso estándar: revenido posterior al enfriamiento, alivio de tensiones residuales, homogeneización de la dureza, estabilización del envejecimiento, tratamiento de deshidrogenación a baja temperatura

Especificaciones técnicas

• Temperatura nominal máxima: 650 ℃

• Rango de temperatura de trabajo estable: 200 ℃ – 650 ℃

• Precisión del control de temperatura: ±1 ℃ (control de temperatura constante inteligente PID)

• Uniformidad de temperatura de la cámara del horno: ±5 ℃

• Dimensiones estándar de la cámara: 800×600×600 mm / 900×600×600 mm / 1500×1000×1000 mm (personalizable)

• Rango de potencia nominal: 18kW–90kW

• Zonas de control de temperatura: 1 a 3 zonas de control independientes

• Elemento calefactor: tira de aleación resistente a altas temperaturas 0Cr27Al7Mo2

• Estructura de revestimiento: módulo compuesto de fibra de silicato de aluminio + ladrillo refractario liviano, bajo almacenamiento térmico, ahorro de energía

• Sistema de sellado: tira de sellado de silicona de alta temperatura + sellado por compresión mecánica

• Fuente de alimentación: 380V / 50Hz / Trifásica

• Sistema de carga: Carro manual / carro de alimentación automático hidráulico

• Configuración opcional: sistema de atmósfera protectora de nitrógeno, puerta de enfriamiento rápido por agua, alarma automática de sobretemperatura y protección de apagado

Las dimensiones son las mismas tanto para el horno de templado de caja con puerta lateral abierta como para el horno de templado de caja con puerta elevable.

>>> Productos de horno de templado tipo caja            >>> Vídeo del horno de templado de caja

2.2 Horno de recocido brillante continuo (tratamiento de ablandamiento de superficies sin oxidación)

Posicionamiento del proceso: Línea de producción de recocido continuo en atmósfera protegida, especializada en tratamiento térmico de brillo superficial. Aísla completamente el oxígeno a través de un tubo de mufla sellado y un gas protector mixto, logrando una superficie libre de óxido, sin incrustaciones y brillante como un espejo después del recocido.

Materiales industriales aplicables:201, 304, 304L, 316, 316L, 410, 430acero inoxidable, latón, bronce, cobre rojo, aleación magnética blanda, aleación permanente, aleación de níquel,Dureza 410 hastaHV800después del tratamiento. Temperatura de trabajo:1020℃–1080℃.

Componentes de precisión aplicables: vajillas de acero inoxidable, cubiertos de cocina, piezas estampadas de precisión, terminales de cobre, componentes de núcleo magnético, conectores de aleación, accesorios de relojes, piezas metálicas pequeñas para uso médico.

Aplicación de proceso estándar: alivio de tensiones de trabajo en frío, recristalización del grano del material, ablandamiento de la dureza, restauración del brillo de la superficie, mejora de la ductilidad

Especificaciones técnicas

• Temperatura máxima de trabajo: 1150 ℃

• Temperatura de funcionamiento estable a largo plazo: ≤1100 ℃

• Ancho de la correa de malla: 200 mm / 320 mm / 400 mm (personalizado disponible)

• Longitud efectiva de la zona de calentamiento: 3 m–12 m

• Potencia nominal total: 90 kW–220 kW

• Zonas de control de temperatura: 3 a 7 zonas de control de circuito cerrado PID independientes

• Uniformidad de temperatura: ±5 ℃

• Material de la banda transportadora: Correa de malla de acero inoxidable resistente a altas temperaturas SUS314 importada

• Material del tubo de mufla: acero inoxidable de alta temperatura 310S importado de Suecia (6–8 mm)

• Sistema de refrigeración: refrigeración por circulación indirecta segmentada con camisa de agua.

• Atmósfera protectora: gas amoniaco descompuesto/nitrógeno de alta pureza/gas formador de hidrógeno

• Modo de transmisión: regulación de velocidad continua de conversión de frecuencia

• Tiempo de calentamiento del horno vacío: ≤3h

• Aumento de temperatura de la carcasa del horno: ≤ Temperatura ambiente +35 ℃

Horno de recocido brillante: especificaciones de dimensiones del producto

>>> Horno de recocido brillante de acero inoxidable                              >>> Horno de recocido brillante con correa de malla

2.3 Horno de sinterización de metalurgia de polvos con correa de malla (línea integrada de desparafinado + sinterización a alta temperatura)

Posicionamiento del proceso: Equipo profesional integrado de desparafinado y sinterización de alta temperatura para la industria de pulvimetalurgia. Adopta un diseño de gradiente de temperatura segmentado para completar la volatilización y descomposición del aglutinante y la unión metalúrgica de polvos metálicos en un proceso continuo, lo que garantiza alta densidad, alta precisión dimensional y propiedades mecánicas estables de las piezas sinterizadas.

Materiales industriales aplicables: aleación en polvo a base de hierro, aleación en polvo a base de cobre, polvo de acero inoxidable, polvo magnético de ferrita, aleación de moldeo por inyección de metal MIM.

Componentes de precisión aplicables: engranajes de pulvimetalurgia, cojinetes autolubricantes que contienen aceite, piezas estructurales de PM para automóviles, piezas de precisión médica MIM, componentes magnéticos de motores, elementos filtrantes metálicos, pequeñas piezas estructurales sinterizadas

Aplicación de proceso estándar: desparafinado de cuerpos verdes, sinterización a alta temperatura, fortalecimiento por difusión de aleaciones, soldadura fuerte de cobre y plata de piezas de precisión.

Especificaciones técnicas

• Temperatura máxima de sinterización: 1200 ℃

• Temperatura de trabajo a largo plazo: ≤1200 ℃

• Ancho del cinturón de malla estándar: 320 mm (personalizable)

• Diseño de segmentos: 3 zonas de precalentamiento y desparafinado + 4 zonas de sinterización de alta temperatura

• Potencia nominal total: 175 kW ±5 %

• Tamaño efectivo del tubo de mufla: Longitud personalizada × 350 mm × 80 mm

• Tubo de mufla: acero inoxidable 310S sueco importado, 8 mm de espesor

• Componente calefactor: alambre calefactor de aleación en espiral de alta resistencia 0Cr27Al7Mo2

• Estructura de enfriamiento: Camisa de enfriamiento de agua de arco de tres secciones

• Sistema de conducción: motorreductor de conversión de frecuencia de 2,2 kW, grupo de rodillos antidesviación tipo S

• Equipo de atmósfera de apoyo: unidad descomponedora de amoníaco de 10 a 30 m³/h

• Precisión del control de temperatura: ±1 ℃

• Uniformidad del cuerpo del horno: ±5℃

Horno de sinterización para pulvimetalurgia: especificaciones de dimensiones del producto

>>> Productos de horno de sinterización de pulvimetalurgia

2.4 Horno de correa de malla con soporte de rodillos (tratamiento térmico continuo de piezas de trabajo pesadas)

Posicionamiento del proceso: Horno de cinta de malla de carga pesada mejorado con estructura interna de soporte de rodillos de aleación de alta temperatura. Resuelve los problemas de hundimiento, deformación y concentración de tensiones de las correas de malla ordinarias bajo cargas pesadas de piezas de trabajo, adecuadas para el tratamiento térmico continuo de piezas de trabajo de alto peso y alta densidad.

Materiales industriales aplicables: placa gruesa de acero al carbono, acero inoxidable pesado, pieza en blanco de pulvimetalurgia de alta densidad, aleación dura, perfil grueso de aleación de aluminio.

Componentes pesados aplicables: piezas estructurales gruesas para automóviles, espacios en blanco de estampado grandes, casquillos PM de alta resistencia, herrajes de ingeniería, piezas de cojinetes grandes, accesorios mecánicos de pared gruesa

Aplicación de proceso estándar: recocido continuo de piezas pesadas, normalización, alivio de tensiones, sinterización de piezas en bruto de alta densidad

Especificaciones técnicas

• Temperatura máxima de trabajo: 1050 ℃

• Rango de ancho de la correa de malla: 300 mm–600 mm

• Estructura interna: Rodillos de soporte de aleación de alta temperatura dispuestos uniformemente

• Zonas de control de temperatura: 3 a 6 zonas de control de circuito cerrado independientes

• Rango de potencia total: 110 kW–260 kW

• Material del revestimiento interior: placa de mufla integral de acero inoxidable 310S

• Modo de enfriamiento: enfriamiento por circulación de agua indirecta segmentada

• Sistema de conducción: control de tensión de conversión de doble frecuencia, antideslizante y antidesviación.

• Capacidad de carga de una sola pieza: máximo 15 kg

• Atmósfera opcional: nitrógeno de alta pureza, amoníaco descompuesto, formando gas mixto

>>> Horno de correa de malla de rodillos

2.5 Horno de correa de malla con rodillos sin mufla (tipo de producción en masa de bajo costo)

Posicionamiento del proceso: Horno de recocido continuo que ahorra energía y no requiere mantenimiento, cancelando la estructura de tubo de mufla tradicional 310S. Diseño integral de hogar de fibra cerámica + soporte de rodillo completo, que elimina el envejecimiento, la deformación y los costos de reemplazo del tubo de mufla, adecuado para líneas de producción de tratamiento térmico estandarizadas a gran escala y de bajo margen.

Materiales industriales aplicables: acero con bajo contenido de carbono, acero inoxidable ordinario, aleación de aluminio, material magnético blando, aleación de hierro común.

Componentes estándar aplicables: sujetadores de estampado ordinarios, pequeños anillos magnéticos, disipadores de calor de aleación de aluminio, accesorios de hardware estándar, piezas recocidas masivas de gama baja.

Aplicación de proceso estándar: recocido de ablandamiento continuo de gran volumen, alivio de tensiones convencional, procesamiento térmico estandarizado en masa

Especificaciones técnicas

• Sin diseño de tubo de mufla de acero inoxidable independiente

• Temperatura máxima de funcionamiento: 1000 ℃

• Ancho del cinturón de malla: 300 mm–700 mm (personalizable)

• Modo de calefacción: calefacción equilibrada de doble cara superior e inferior

• Zonas de control de temperatura: 4 a 8 zonas de control precisas segmentadas

• Potencia nominal total: 130 kW–300 kW

• Revestimiento del hogar: módulo de fibra cerámica de alta pureza, bajo almacenamiento de calor y ahorro de energía.

• Piezas de soporte: rodillos de aleación antioxidante de alta temperatura.

• Sistema de refrigeración: refrigeración por agua multietapa + sellado de cortina de aire a gas.

• Ventaja técnica principal: costo cero de reemplazo de mufla, bajo costo de operación y mantenimiento, alta eficiencia de producción

>>> Horno de correa de malla con rodillos sin mufla

2.6 Horno de mufla con correa de malla (tipo atmósfera sellada de alta precisión)

Posicionamiento del proceso: Equipos de tratamiento térmico en atmósfera sellada de precisión de alta gama. Adopta un tubo de mufla integral de acero inoxidable 310S completamente soldado para lograr una atmósfera interna de presión micropositiva y aislar completamente la intrusión de aire externo. Es el equipo preferido para procesamiento térmico de alta precisión, alta calidad superficial y alta estabilidad.

Materiales industriales aplicables: acero inoxidable de alta calidad, aleación de cobre de precisión, aleación magnética de alto rendimiento, aleación de pulvimetalurgia de alta pureza, material compuesto de soldadura fuerte de plata.

Componentes de alta gama aplicables: piezas metálicas de precisión médica, piezas estructurales en miniatura aeroespaciales, vajillas de acero inoxidable de alta gama, engranajes PM de ultraprecisión, componentes magnéticos de sensores electrónicos

Aplicación de proceso estándar: sinterización libre de oxidación con brillo de espejo, recocido en atmósfera de alta pureza, soldadura fuerte de piezas de precisión, tratamiento térmico de deformación ultrabaja

Especificaciones técnicas

• Estructura integral de tubo de mufla de acero inoxidable 310S completamente sellada

• Temperatura máxima de trabajo: 1200 ℃

• Cinta transportadora: Cinta de malla de acero inoxidable resistente a temperaturas ultraaltas SUS314

• Control de temperatura: calefacción segmentada inteligente PID multisección

• Tecnología de sellado: tira de sellado automático de alta temperatura en el extremo de alimentación + aislamiento de cortina de aire de gas en el extremo de descarga

• Sistema de transmisión: sistema de presión constante de tensión tipo S, operación de desviación cero

• Ventaja técnica principal: tasa de infiltración de oxígeno extremadamente baja, incrustaciones de óxido cero, acabado superficial ultra alto de piezas terminadas

>>> Horno de mufla con correa de malla

3. Certificación de materiales de grado industrial y estándar de componentes centrales

Todas las piezas de desgaste clave y los componentes de alta temperatura adoptan materiales de marcas reconocidas internacionalmente para garantizar la estabilidad a altas temperaturas a largo plazo y una baja tasa de fallas del equipo:

• Tubo de mufla y revestimiento de alta temperatura: placa de acero inoxidable 310S importada de Suecia

• Elemento calefactor: tira/cable de aleación de Fe-Cr-Al de alta resistencia y alta temperatura 0Cr27Al7Mo2

• Correa de malla transportadora: Correa de malla resistente a altas temperaturas SUS314 de Japan Nippon Steel

• Detección de temperatura: Termopar de alta precisión de platino-rodio tipo S

• Material de aislamiento térmico: fibra de silicato de aluminio Shandong Luyang y ladrillo refractario de mullita

• Componentes de control eléctrico: aparatos eléctricos de bajo voltaje Chint + controlador de temperatura inteligente industrial Yudian

4. Certificación del Sistema de Gestión de Calidad Triple ISO

ReXin Machinery implementa estrictamente producción y pruebas estandarizadas de proceso completo, posee certificaciones completas de sistemas autorizados a nivel internacional, lo que garantiza que cada horno cumpla con los estándares globales de tratamiento térmico industrial:

• Certificación ISO 9001 QMS: sistema de gestión de calidad de proceso completo, inspección de entrada estandarizada, montaje de producción y pruebas de fábrica.

• Certificación EMS ISO 14001: sistema de gestión ambiental, diseño de horno con ahorro de energía y bajas emisiones, que cumple con los estándares globales de protección ambiental

• Certificación ISO 45001 OHSMS: sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo, mecanismo estandarizado de protección de seguridad de equipos y producción en talleres.

Certificación ISO 45001 SGSST

Certificación ISO 1401 EMS

Certificación del sistema de gestión de calidad ISO 9001

 

5. Soluciones personalizadas de tratamiento térmico industrial

Con el objetivo de diferentes características de materiales, parámetros de proceso, producción por hora, espacio de taller y requisitos atmosféricos, brindamos servicios personalizados no estándar en un solo lugar:

• Personalice la longitud del horno, el ancho de la malla, la altura del hogar y la potencia nominal

• Optimice el diseño de la zona de temperatura para procesos especiales de sinterización y recocido

• Configurar sistema exclusivo de atmósfera protectora (nitrógeno, hidrógeno, amoniaco descompuesto)

• Actualización del sistema de enfriamiento rápido para líneas de producción de alta eficiencia

• Personalizar equipos auxiliares de carga y descarga automática.

• Ajuste la velocidad de funcionamiento y el gradiente de temperatura para un control especial de la deformación de la pieza de trabajo.

6. Fortaleza de la fábrica y casos de proyectos globales

Con talleres de producción estandarizados, equipos de procesamiento internos completos y estrictos procedimientos de inspección de fábrica, los hornos de tratamiento térmico de ReXin Machinery se exportan ampliamente a Rusia, India, el sudeste asiático y otras bases mundiales de procesamiento de metales y fabricación de pulvimetalurgia. Brindamos soporte técnico de por vida, guía de depuración remota y un sistema de servicio posventa global.

1. Asegúrese de que ambos paneles laterales estén perpendiculares al suelo sin distorsiones para garantizar la precisión dimensional.

2. Haga un bisel de 45° en las uniones soldadas, pula las costuras de soldadura y bisele las esquinas afiladas.

3. Se requiere soldadura de penetración total para el revestimiento del horno y la camisa de agua.

4. Adopte soldadura a tope tipo L si la longitud es insuficiente.

1. Asegúrese de que ambos paneles laterales estén perpendiculares al suelo sin distorsiones para garantizar la precisión dimensional.

2. Haga un bisel de 45° en las uniones soldadas, pula las costuras de soldadura y bisele las esquinas afiladas.

3. Se requiere soldadura de penetración total para el revestimiento del horno y la camisa de agua.

4. Adopte soldadura a tope tipo L si la longitud es insuficiente.

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